FAQ

Sämtliche Modul-Größen entsprechen international einheitlichen Normen. In unserem Sortiment werden i.d.R. ausschließlich sogenannte High Cubes (HC) mit einer Gesamthöhe von 2,90 Meter verwendet. In der Länge entspricht das Planraster den genormten Containerlängen: 12,19 Meter (40FT), 9,12 Meter (30FT) und 6,06 Meter (20FT). In der Breite entspricht das Planraster der Containerbreite von 2,44 Meter.

Unsere Module können sowohl einzeln als auch miteinander verbunden genutzt werden. Es lassen sich auch unterschiedlich lange Module miteinander verbinden. Hierzu werden die Seitenwände herausgetrennt und die Fugen abgedichtet. Unterteilungen mit Trockenbauwänden, z. B. für den Einbau eines Badezimmers, sind ebenfalls möglich. Die günstigste Nutzung erhält man bei der Verwendung eines einzelnen Moduls als Raumzelle.

Der gesamte Wandaufbau ist mit 14 Zentimetern sehr schmal und besteht aus der Containerstahlwand, der monolithischen Hochleistungsdämmung und dem raumseitigen Abschluss mit einer Gipsfaserplatte. Der Wandaufbau bietet dadurch eine Innenraumbreite von 2,16 Meter (maximal 2,20 Meter). Das Verhältnis von Nutzfläche (NF) zu Bruttogeschossfläche (BGF) beträgt sehr gute 0,86. Dadurch bieten Module deutlich mehr Flächeneffizienz im Vergleich zur konventionellen Bauweise.

Unser Sortiment besteht primär aus 2 Modellvarianten:

20FT HC Container
Außen: 6,06 Meter (Länge) x 2,44 Meter (Breite) x 2,90 Meter (Höhe)
Innenraum: ca. 5,70 Meter x 2,16 Meter = 12,3 Quadratmeter (bei 2,50 Meter lichter Raumhöhe)

40FT HC Container
Außen: 12,19 Meter (Länge) x 2,44 Meter (Breite) x 2,90 Meter (Höhe)
Innenraum: ca. 11,80 Meter x 2,16 Meter = 25,5 Quadratmeter (bei 2,50 Meter lichter Raumhöhe)

Ja, weil durch die Kombination mehrerer Module vielfältige Grundrissoptionen entstehen können. Dafür können die gesamten Seitenwände, alternativ auch nur Teilausschnitte der Seitenwände, herausgetrennt werden.
Bei entsprechend breiten Öffnungen müssen gemäß  den Statik-Vorgaben separate Stahlstützen eingeschweißt werden, und bei der Endmontage vor Ort die Fugen umlaufend fachgerecht abgedichtet werden. Das Regenwasser wird i.d.R. über ein zusätzlich montiertes Flachdach gesammelt und über entsprechende Fallrohre abgeleitet.

Auf einem Containerschiff können bei Seegang, Wind und Wetter bis zu 9 Container gestapelt werden Diese werden lediglich mit sogenannten Twistlocks und Bridge-Fittings verbunden. Dieses Verfahren hat sich seit Jahrzehnten weltweit im täglichen Einsatz bewährt und ist Teil der globalen Standardlogistik. Beim Hochbau müssen zusätzlich je nach Örtlichkeit projektbezogene statische Berechnungen sowie der Brandschutz berücksichtigt werden.

Einzelne Module können problemlos an allen Seiten miteinander verbunden werden, um größere Grundflächen zu erzeugen. Grundsätzlich können nachträglich auch jederzeit weitere Module ergänzt oder zurückgebaut werden. So entstehen Gebäude mit einer überaus effizienten Flexibilität, da die Module im Gegensatz zu anderen Modulbauweisen leicht und kostengünstig über Standardlogistik ihren Standort wechseln können.

Sämtliche gängigen vorgehängten Fassadensysteme lassen sich an unseren Module montieren, wobei dieser bereits wind- und wasserdicht ist. Die Module können daher grundsätzlich auch im Original belassen oder in jedem RAL-Farbton lackiert werden. Die Containertüren können wahlweise entfernt oder zur Fassadengestaltung, als Sonnenschutz oder als Balkon genutzt werden. Auch extensiv begrünte Flachdächer, mit oder ohne Photovoltaik, sind möglich.

Bei der Innenwandgestaltung kann zwischen Mineralfaserplatten oder Dreischichtholzplatten gewählt werden. Die Mineralfaserplatten können gestrichen oder tapeziert werden, die Holzplatte kann originalbelassen oder farbig lasiert/geölt werden.

Wir bieten auf den Modul-Grundriss maßgeschneiderte Systembadlösungen an und arbeiten in der seriellen Fertigung mit renommierten Fertigbadherstellern zusammen. Der Grundriss der Bäder ist i.d.R. vorgegeben, während Oberflächen, Materialien, Farben, Armaturen und Sanitärartikel frei wählbar sind.

Im modularen Raster mit den Modulen ist eine schnelle und effiziente Planung möglich. Vorliegende Gutachten, statische Berechnungen und bewährte Detaillösungen beschleunigen den Planungsprozess. In der seriellen Fertigung mit standardisierten Abläufen können wir das ganze Jahr über witterungsunabhängig bauen.

Der mit über neunzig Prozent sehr hohe Vorfertigungsgrad der Module ermöglicht eine enorm kurze Bauzeit vor Ort. Alles in allem verkürzt sich der Bauprozess so um ca. siebzig Prozent im Vergleich zu konventionellen Bauweisen.

Ein 40FT Seefrachtcontainer wird in nur zwei Stunden maschinell isoliert, inkl. raumseitigen Abschlusses mit einer Gipsfaserplatte. Abhängig von der Produktionsauslastung, dem Umfang der Ausbauarbeiten und dem Zeitpunkt der Produktionsfreigabe beträgt die Produktionszeit bei einem Projekt mit z. B. 20 Modulen rund 3 Monate ab Freigabe der Ausführungsplanung. Vor Ort werden die auf Wunsch bezugsfertig ausgebauten Module in wenigen Tagen auf die vorbereiteten Fundamente abgesetzt und angeschlossen. Bauzeiten lassen sich meist auf ein Drittel der sonst üblichen Bauzeitenplanung reduzieren.

Grundsätzlich bieten wir Ihnen folgende Wahlmöglichkeiten: Entweder beraten wir den von Ihnen beauftragten Architekten ab Leistungsphase 1, damit dieser die containerspezifischen Besonderheiten frühzeitig berücksichtigen kann. Alternativ planen wir Ihr Projekt inhouse oder vermitteln Ihnen gerne aus unserem Netzwerk mit Containerprojekten erfahrene Architekten und Fachplaner. Die Ausführungsplanung übernimmt TCmobility.

Ein externer Architekt kann die Leistungsphasen 1 bis 4 erbringen. Dabei beraten wir den Architekten von Projektbeginn an und stellen umfangreiche Pläne sowie Gutachten zur Verfügung, damit die containerspezifischen Besonderheiten frühzeitig berücksichtigt werden. Ab Phase 5, der Ausführungsplanung, übernimmt TCmobility alle Planungsleistungen.

Wir lassen unsere Module in Nordrhein-Westfalen (Deutschland) produzieren. Das Gelände unseres Produktionspartners umfasst aktuell ein 40.000 Quadratmeter großes Firmengelände. In den rund 13.000 Quadratmeter umfassenden Hallenflächen können bis zu 200 Module zeitgleich ausgebaut werden bei einer Gesamtkapazität von bis zu 3.000 Module im Jahr.

Sämtliche Module werden unter gleichbleibend optimalen Bedingungen witterungsunabhängig produziert. Durch die maschinelle Verarbeitung ist der Innenraum auf den Millimeter präzise gefertigt, und vorgefertigte Elemente für den Innenausbau können schnell und passgenau eingebaut werden. Dabei unterliegt der Produktionsprozess fortlaufenden Qualitätskontrollen sowie einer Abnahme im Werk vor der Auslieferung durch den Bauherren oder Architekten. Qualifiziertes Fachpersonal und langjährig bewährte Lieferanten sind weitere Garanten für höchste Qualität.

Die Anlieferung, das Aufstellen und Anschließen der Module auf der Baustelle erfolgen aufgrund des hohen Vorfertigungsgrads innerhalb kurzer Zeit an die bauseits vorhandenen Anschlüsse und Fundamente. Projektbezogene Arbeiten vor Ort können z. B. noch die Montage eines vorkonfektionierten Flachdachs, Endarbeiten bei untereinander verbundenen Modulen oder die Inbetriebnahme der TGA sein.

Auf Wunsch erfolgt die Lieferung unsere Module über Standardlogistik direkt auf die Baustelle. Die Montage erfolgt per Schwerlastkran, hierfür sind die Zufahrtsmöglichkeit und Bodentragfähigkeit zu beachten. Endmontage, Inbetriebnahme und Abnahme vor Ort erfolgen über geschulte Montageteams aus unserem Netzwerk.

Die Module werden innerhalb weniger Stunden auf die vorgefertigten Fundamente abgesetzt und mit den vorhandenen Anschlüssen für Wasser, Abwasser und Elektrik verbunden.

Durch die Fertigung der Module in Produktionshallen herrschen bei der Produktion der Module das ganze Jahr über gleichbleibende Bedingungen. Die Auslieferung ist nicht von der Witterung abhängig.

Die Genehmigungsverfahren sind identisch mit denen für den konventionellen Hochbau. Gebäude aus Modulen sind trotz ihrer bleibenden Mobilität genehmigungspflichtig und benötigen eine Baugenehmigung. Für unsere Module existieren umfangreiche statische Berechnungen, Brandschutz- sowie Schallschutzgutachten, und der monolithische Wandaufbau erfüllt die Vorgaben der EnEV 2016. Die Module bedürfen entsprechend der jeweiligen Landesbauordnung vor ihrer Verwendung bei baulichen Anlagen einer vorhabenbezogenen Bauartgenehmigung (vBG) oder einer Zustimmung im Einzelfall

Durch die Verwendung von gebrauchten Seefrachtcontainern leistet TCmobility einen nachhaltigen Beitrag für eine verbesserte Ökobilanz. Statt in einer Schrottpresse zu landen, findet das Modul seinen Weg zu einer neuen, langfristigen Bestimmung.

Vor dem Ausbau werden unsere Module industriell gereinigt. Mit unseren Containerlieferanten definieren wir Auswahlkriterien und bekommen nur gebrauchte Module, die unseren Qualitätsanspruch in Bezug auf statische und bauliche Faktoren, aber auch Schadstofffreiheit erfüllen.

Die Innenflächen des Moduls sind durch unseren Wandaufbau/den PUR-Schaum versiegelt. In einem solchen isolierten Modul werden Emissionsmessungen durchgeführt, um z. B. Rückstände aus der Begasung (die Prozedur, mit der das Innere vor Schädlings- oder Schimmelbefall geschützt wird) zu identifizieren. Dabei wird mit Infrarotspektren auf 50 Stoffe gemessen. Im Ergebnis werden keine erhöhte Schadstoffkonzentrationen festgestellt, teilweise lagen die Stoffe sogar nahe der Nachweisgrenze.

Unsere Module sind bauphysikalisch einwandfrei, wurden von unabhängigen Prüfanstalten umfangreich untersucht und bieten eine außerordentlich hohe Aufenthaltsqualität, die mit konventionellen Gebäuden vergleichbar ist. Die Module entstehen unter gleichbleibend guten Bedingungen in den Produktionshallen unseres Produzenten. Hier lassen sich alle Gewerke optimal koordinieren, aufeinander abstimmen und kontrollieren.

Durch bewährte Detaillösungen, standardisierte Prozesse und durchgängige Überwachung ist die hohe Qualität, der bis zu 90% Prozent im Werk vorgefertigten Module garantiert. Beim konventionellen Bauen ist die Beseitigung von Mängeln übrigens nachweislich der größte Kostentreiber, sie entstehen vor allem durch eine schlechte Koordination der Gewerke auf der Baustelle sowie durch mangelnde Qualitätsüberwachung.

Unsere Module werden in industrieller Fertigung im Werk hergestellt. Dies bietet erhebliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Bauweisen. Kürzere Bauzeiten dank paralleler Abläufe und witterungsunabhängiger Produktion sowie daraus resultierend frühere Nutzungsmöglichkeiten der Gebäude und schnellere Refinanzierungen sorgen für einen geldwerten Vorteil und vor allem für Planungs-, Kosten- und Terminsicherheit.

Durch den Einsatz hochwertiger Baumaterialien, standardisierte Abläufe und fortlaufende Qualitätssicherungsprozesse wird eine konstant hohe Qualität gewährleistet, Verschnitt und Materialverbrauch sind optimiert. Und auf der Baustelle fallen während der kurzen Aufstellzeiten keine Emissionen durch Lärm und Staub an.

Die Nachhaltigkeit der Module lässt sich am gesamten Lebenszyklus dokumentieren. Durch die Verwendung gebrauchter Seefrachtcontainern reduziert sich der Energieeinsatz zur Herstellung der Module erheblich (sogenannte graue Energie). Bei der Fertigung im Werk werden durch den optimierten Einsatz der Materialien Ressourcen geschont.

Beim Aufstellen der Module vor Ort wird durch den hohen Vorfertigungsgrad die Belastung der Umwelt durch Schmutz, Lärm und Bauabfälle auf ein Minimum reduziert.

Während des Betriebs der Gebäude sorgt die Hochleistungsdämmung für herausragende Dämmwerte und zusammen mit optimierten Energiekonzepten für niedrige Betriebskosten. Abhängig vom Energiekonzept sind Gebäude im KfW-Effizienzhaus-Standard möglich.

Alle Module können am Ende ihres Nutzungszyklus von uns vollständig recycelt werden. Dabei werden die Materialien im Sinne der Kreislaufwirtschaft sortenrein voneinander getrennt, fachgerecht entsorgt oder in den technischen Kreislauf zurückgeführt.

DGNB steht für die Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB e. V.). Dies entspricht unserer Philosophie, die darin besteht, zukunftsweisend und nachhaltig Wohnraum zu schaffen.

Unsere Module erfüllen alle bauphysikalischen Anforderungen und schaffen im Winter und im Sommer ein optimales Raumklima. Darüber hinaus setzen wir bei der Ausstattung bevorzugt wohngesunde Materialien für ein behagliches Raumgefühl ein.

Aufgrund der maschinellen Verarbeitung, den damit verbundenen Rüstzeiten und dem projektbezogenen Planungsaufwand sind individuell geplante, kleinere Projekte meist nicht wirtschaftlich. Deshalb bieten wir alternativ vorgeplante Module als fertige Produktlösungen in verschiedenen Ausbaustufen an. Die Bandbreite reicht dabei vom isolierten Rohbaumodul ab Werk, vorbereitet für den weiteren Innenausbau in Eigenleistung, über ein bezugsfertig.

Aufgrund einer patentierten maschinell eingebrachten Isolierung wird ein 40FT Cube in nur 2 Stunden vollständig isoliert – inklusive raumseitigen Abschlusses in Form einer Gipsfaserplatte. Die Jahresleistung beträgt bis zu 3.000 Module, und im Innenausbau können bis zu 200 Module zeitgleich fertiggestellt werden.

Auf der Baustelle werden die auf Wunsch bezugsfertig ausgebauten Module innerhalb kürzester Zeit auf die bereits vorhandenen Fundamente gestellt und an die Medien angeschlossen. Dadurch lassen sich die Bauzeiten vor Ort meist auf ein Drittel der sonst üblichen Bauzeiten reduzieren.